Mantenimiento Autónomo

Mantenimiento Autónomo

Al manipular máquinas y conocer su funcionamiento, es óptimo estar prevenidos por si ocurre algún desperfecto con esta para de esta forma poder salir del percance y seguir trabajando con normalidad.

Establecimiento del mantenimiento autónomo. De acuerdo con Kunio Shirose:

El propósito del mantenimiento autónomo es el de enseñar a los operadores cómo mantener su equipo llevando a cabo:

• Verificaciones diarias

• Lubricación

• Reemplazo de partes

• Reparaciones

• Verificar precisión

• Detección temprana de condiciones anormales

El programa de mantenimiento autónomo en el inicio debe contemplar actividades orientadas a

  1) La limpieza de maquinaria es un paso muy importante y por ende se debe establecer métodos y criterios de limpieza

  2) La lubricación de partes si es una máquina que lo requiere. Para esto se debe seleccionar las partes a lubricar que sean más accesibles al operador recordando que su función primaria es producción y no mantenimiento por lo que no debe pasar un tiempo considerable en el mantenimiento autónomo.

  3) El ajuste de componentes (partes mecánicas) o sistemas de sujeción (tuercas, tornillos etc.) de la máquina. La vibración, el uso continuo de los equipos a menudo aflojan partes que requieren ser ajustadas para evitar paros, accidentes, y defectos. Si es el caso pues también se requiere métodos y especificaciones.

  4) La verificación de las condiciones del equipo, el cual implica que el operador debe usar una hoja de inspección (checklist) .Cada operador llenará un reporte o CheckList de su respectiva máquina cuando se percate que algo esté sonando inadecuadamente o sienta que la máquina podría fallar. Este reporte será entregado al Planer el mismo que los recogerá, revisará y reportará al Encargado de Producción; si es necesario según la condición de gravedad de la máquina o equipo, generará una OTI para Inspección por parte del especialista; en caso contrario el Planer procederá al archivamiento Siempre es recomendable diseñar una hoja con 4 secciones tocando los 4 sentidos siguientes ver, oír, oler, tocar.

La calidad de mantenimiento autónomo se debe aumentar cuando la planta de producción haya adquirido un buen nivel de madurez y de compromiso en mantenimiento autónomo, asimismo cuando la planta registra una baja tasa de fallos debido mantenimiento pues sería el momento de aumentar el grado de dificultad del programa de mantenimiento autónomo introduciendo pasos ligeramente más técnicos y con un adecuada formación previa.

Propósitos de los siete pasos de Mantenimiento Autónomo

La implantación del Mantenimiento Autónomo en pasos ha sido diseñada por el JIPM para cumplir propósitos específicos en la mejora industrial. Los propósitos previstos son:

Lograr las condiciones básicas de los equipos

Establecer una nueva disciplina de inspección por parte del personal operativo

Crear una nueva forma de dirección fundamentada en el autocontrol y "empowerment".

ETAPAS PARA IMPLEMENTAR EL MANTENIMIENTO AUTÒNOMO

Etapa 0. Preparación del Mantenimiento Autónomo.

Esta es una etapa muy importante en la que se reconoce la necesidad de implantar el mantenimiento autónomo en la planta. En esta fase se entrena el personal y se preparan los documentos necesarios para realizar las fases de limpieza, lubricación, apriete y estandarización.

En esta etapa de preparación se establecen los objetivos del mantenimiento autónomo, se selecciona el área o equipo piloto en el que se realizará la primera experiencia y se desarrolla el programa de entrenamiento necesario para el inicio de las primeras etapas. Los operarios deben conocer la estructura interna de los equipos, el funcionamiento de las máquinas y los problemas que se pueden presentar en su operación, y perjuicios causados por el depósito de polvo y mala limpieza, falta de aprietes en tornillos y pernos, como también, los problemas que se presentan con la falta de conservación de la lubricación.

Como resultado final de este entrenamiento, los operarios deben conocer la forma de eliminar el polvo y suciedad del equipo, los métodos de lubricación, cantidad y periodicidad, como también la forma correcta de mantener apretados los elementos de fijación y el uso de las herramientas empleadas para el apriete.

Las ayudas que se deben preparar durante esta etapa son:

Mapa de seguridad. Es un diagrama del equipo seleccionado como piloto y sus áreas cercanas donde se muestra los posibles puntos de riesgo y de peligro para el personal que intervendrá en la práctica de la limpieza y otras etapas de mantenimiento autónomo.

Manual de situaciones anormales. Se trata de un documento en el que se muestran los esquemas de los equipos, su estructura de componentes, análisis de posibles causas de deterioro, defectos potenciales de calidad, paradas, etc. Esta información se debe entregar al personal operativo como parte de su entrenamiento en la fase inicial del mantenimiento autónomo. Algunas empresas han preparado esta información con la participación directa del operador.

Tarjetas de inspección de Mantenimiento Autónomo

Tablero de control visual

Otras listas de ayuda para la inspección y registros de situaciones que se deben mejorar en la maquinaria.

Registro fotográfico

Formatos para la planificación de acciones de mejora

Etapa 1. Limpieza e inspección.

En esta primera etapa se busca alcanzar las condiciones básicas de los equipos y establecer un sistema que mantenga esas condiciones básicas durante las etapas uno a tres. Los principios en los que se fundamenta la primera etapa son:

Hacer de la limpieza, un proceso de inspección.

La inspección se realiza para descubrir una fuga o cualquier tipo de situación anormal en el equipo y las áreas próximas de trabajo.

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Para descubrir fuga el proceso de limpieza es muy importante, ya que en esta fase se debe cumplir el principio de "limpieza es inspección". No se debe pretender solamente asignar un tiempo para la limpieza al finalizar el turno. Se debe buscar un nivel de pensamiento superior, en el que el operador tome contacto con el equipo para realizar inspección mediante el aseo del equipo.

Es frecuente introducir en esta primera etapa las tres primeras "S". Una limpieza profunda exige que el operario tenga contacto con cada una de las partes y componentes del equipo. Esta actividad produce un mayor interés para evitar que el equipo se ensucie nuevamente. En esta primera etapa, es posible que el operario no logre comprender inicialmente la importancia de la limpieza o que esta debe realizarla otro personal diferente a ellos. En un principio, la calidad de la limpieza no es la esperada, ya que no conocen hasta donde debe ir su responsabilidad de limpieza. Algunos operarios dedican un poco de tiempo para lavar o soplar aire sobre el equipo, no comprendiendo que este tipo de situaciones pueden producir problemas serios al equipo.

Auditoría

Cada etapa de Mantenimiento Autónomo debe evaluarse para verificar si el área en la que se aplica está disponible para pasar a la etapa 2. El plan de implementación del mantenimiento autónomo debe considerar el momento en que se deben diseñar y aplicar esta clase de auditorías. Las auditorías deben asumirse como un paso donde se realiza una reflexión profunda y donde se recoge el conocimiento adquirido para su divulgación a otras áreas. Sirve como motivación, ya que la dirección de la planta reconoce y certifica que el área piloto ha ganado un peldaño en el proceso de TPM y puede iniciar su trabajo para la siguiente etapa. En algunas empresas estas auditorías son realizadas por la Dirección General debido a la importancia de este evento y por los efectos de compromiso que se adquiere dentro de los trabajadores.

Etapa 2. Establecer medidas preventivas contra las causas de deterioro forzado y mejorar el acceso a las áreas de difícil limpieza.

En esta etapa se pretende que el trabajador descubra las fuentes profundas de la suciedad que deteriora el equipo y tome acciones correctivas para prevenir su presencia. Se busca mejorar el acceso a sitios difíciles para la limpieza, eliminación de zonas donde se deposita con facilidad la suciedad y se mejora la observación de los instrumentos de control. Esta etapa es importante para el desarrollo de las actividades de mejora continua y son desarrolladas por los propios trabajadores que enfrentan las dificultades en la limpieza o el manejo de los procesos asignados. Los resultados se manifiestan en la mejora del sitio de trabajo, reducción de posibles riesgos y reducción del deterioro acelerado de los equipos debido a la contaminación y escapes.

Las actividades más frecuentes que se realizan en planta en esta segunda etapa tienen que ver con la eliminación de escapes, fuentes de contaminación, excesos de lubricación y engrase en sitios de la máquina, derrames y contaminación.

Conviene empezar observando cuidadosamente el área de trabajo para determinar qué piezas se ensucian, qué es lo que las ensucia y cuándo, cómo y porqué se ensucian. Es necesario dibujar esquemas que muestren la localización de la contaminación, escapes, partículas, humos, nube de aceite, polvo, vapor y otros. Un estudio estadístico sobre los tipos de escape o fugas será de utilidad para identificar las principales causas

Etapa 3. Preparación de estándares para la limpieza e inspección.

Con base en la experiencia adquirida en las etapas anteriores, se preparan los estándares de inspección con el propósito de mantener y establecer las condiciones óptimas del estado del equipo. Es frecuente emplear las dos últimas "S" de la estrategia de las 5S con el objeto de garantizar disciplina y respeto de los estándares.

El involucramiento del operario trae como beneficio evitar desgastes predecibles, lograr una operación sin errores, una mayor conciencia de la necesidad de trabajar con estándares y el respeto hacia el equipo y su medio. Los estándares incluyen tareas de limpieza, inspección y lubricación. En estos estándares se debe prestar atención al empleo de diagramas o esquemas que indiquen los puntos de inspección o problemas. En estos gráficos se debe indicar mediante un código numérico que sirve para identificar la pieza o elemento de la máquina que se debe inspeccionar y sus condiciones de chequeo.

 La información mínima sugerida para estos estándares es la siguiente:

Elementos de los equipos que se deben inspeccionar.

Puntos donde se podrían presentar problemas en el equipo debido a la suciedad, aflojamiento de pernos y lubricación insuficiente.

Método de inspección de la limpieza, apriete y lubricación. Se sugiere emplear  iconos o gráficos para facilitar la interpretación del estándar.

Herramientas. El estándar deberá indicar el tipo de instrumento que se debe  utilizar para realizar la labor que se estandariza.

Tiempo. Este punto tiene que ver con el tiempo que debe tomar la realización de la actividad estandarizada. Es posible que el primer estándar elaborado no contenga los tiempos óptimos. Estos se lograrán con la práctica y mejora continua de estándares.

Frecuencia. Se decide la frecuencia de inspección para cada elemento o punto clave del equipo, ya sea anual, mensual, semanal o diaria.

Responsable. Se debe asignar un líder para cada una de estas tareas para asegurar que estas se realizarán completamente.

Etapa 4. Inspección general orientada.

En las etapas 1,2 y 3 se han implantado actividades orientadas a la prevención del deterioro a través de la mejora de las condiciones básicas de la planta. En las etapas 4 y 5 se pretende identificar tempranamente el deterioro que puede sufrir el equipo con la participación activa del operador. Estas etapas requieren de conocimiento profundo sobre la composición del equipo, elementos, partes, sistemas, como también sobre el proceso para intervenir el equipo y reconstruir el deterioro identificado. Las inspecciones iníciales las realiza el operador siguiendo las instrucciones de un tutor especialista. La tabla siguiente presenta un ejemplo de un procedimiento para detección de inconvenientes empleado en esta etapa. En esta clase de inspecciones deben producirse acciones de mejora que eviten la reincidencia de los problemas identificados mediante las acciones de inspección general.

Ejemplo de listado para la detección de inconvenientes.

Inconvenientes Detalle del inconveniente

1. Fallas pequeñas

1.1 por suciedad: polvo, basura, aceite, óxido, manchas

1.2 por trepidación: corrosión, desgaste, deformación, etc.

1.3 por anormalidad: ruido anormal, calentamiento, vibración, olor extraño, alteración del color, presión, corriente eléctrica

1.4 por adherencia: obstrucción, fijación, acumulación, despegado, problemas en el movimiento

1.5 por daño: ralladura, aplastado, deformación alta

2. Condiciones básicas

2.1 de lubricación: falta de aceite, aceite sucio, no se conoce el tipo de aceite, aceite inapropiado.

2.2 de suministro de lubricante: daños por deformación de la boquilla, tapada debido al mugre.

2.3 medidor de nivel daños, no posee indicador, no se aprecia la marca de mínimos y máximos.

2.4 ajustes y aprietes tapa de sitio de suministro: mala colocación de tapa, excesivo apriete, corrosión, falta arandela, desgaste

3. Lugar difícil de acceder

3.1 para limpieza: estructura de la máquina, protecciones, posiciones, espacio

3.2 para inspección: estructura, posicionamiento, ubicación de aparatos de medida, falta de indicaciones adecuadas

3.3 para lubricación: posición de la boca de lubricación, altura, orificio de salida de aceite descartado, espacio

3.4 para apriete de tuercas y otros: protecciones, tamaño, apoyo, espacio

3.5 para operación: posición de la máquina, controles, válvulas, interruptores

3.6 para regulación: mal ubicado el manómetro, medidor sin escalas y tolerancias permitidas, no se marcan condiciones críticas y de seguridad en los instrumentos

 Para la implantación de la etapa cuatro se deben tener en cuenta los siguientes puntos.

1. Preparar el programa de formación para operarios dirigido a lograr un alto conocimiento sobre métodos de inspección.

2. Desarrollar el programa de formación empleando la metodología "aprender haciendo"

3. Desarrollo de las primeras inspecciones con tutor. En esta oportunidad los expertos de mantenimiento podrán apoyar esta clase de tareas.

4. Realizar reparaciones e intervenciones livianas con la ayuda del tutor.

5. Planificar las acciones de reparación y de nuevas revisiones o inspecciones del equipo. Es necesario contar con plan de inspecciones rutinario. El Ciclo Deming será de gran ayuda para impulsar esta clase de acciones en forma rutinaria.

En varias empresas se han construido pequeños laboratorios de entrenamiento para operarios para que estos tengan la oportunidad de desarrollar sus habilidades de desmontaje y montaje de equipos.

A tener en cuenta:

La etapa cuatro del mantenimiento Autónomo implica implantar un proceso concreto de mejora que contiene tres etapas:

1. Entrenamiento y adquisición de nuevo conocimiento para obtener recursos para inspeccionar profundamente el equipo.

2. Realizar el trabajo de inspección en forma rutinaria, en forma similar como lo realiza el experto de mantenimiento a través de rutinas de inspección periódica.

3. Evaluación de resultados, desarrollo de intervenciones y mejora del equipo.

Etapa 5. Inspección autónoma.

En esta etapa cumple una primera función de conservar los logros alcanzados en las etapas anteriores o el equivalente de "asegurar" en el Ciclo Deming; posteriormente, la etapa cinco debe conducir a mejorar los estándares y la forma de realizar el trabajo autónomo que se viene realizando.

Condiciones y estado de ellos como de las herramientas. Uno de los aportes significativos de la etapa cinco consiste en el incremento de la eficiencia de la inspección, al mejorar métodos de trabajo y los estándares utilizados.

El desarrollo de la etapa cinco incluye los siguientes trabajos prácticos:

1. Evaluar los procedimientos utilizados hasta el momento en las actividades autónomas. Por ejemplo, los estándares de limpieza, lubricación y apriete. Las preguntas más frecuentes son: ¿los tiempos que utilizamos son los mejores? ¿Hemos dejado "pasar" fallos? ¿Existe recurrencia de fallos? ¿Se han presentado errores de inspección? ¿El manual de inspección que utilizamos realmente está completo? ¿Podremos incorporar otros puntos al manual de inspección?

2. Se analizan los estándares para identificar si se pueden eliminar algunos puntos de inspección de alta fiabilidad, realizar trabajos en paralelo para reducir los tiempos de inspección, ¿podremos transferir algunas de estas actividades de inspección al trabajo de limpieza?

3. Se evalúan los controles visuales que hemos utilizado. ¿Son adecuados? han ayudado a mejorar la inspección? ¿Faltan puntos? ¿Se pueden introducir nuevos elementos transparentes para facilitar la inspección visual? ¿Los códigos de colores que hemos utilizado para facilitar las operaciones realmente han aportado mejoras, o se deben realizar modificaciones para detectar con facilidad los problemas?

Reflexión:

La etapa cinco del Mantenimiento Autónomo consiste en aplicar el ciclo Kaizen o de mejora continua a las acciones de inspección de los equipos. En las primeras etapas de autónomo se han creado la disciplina y cultura de realizar este trabajo, el cual se consideraba como exclusivo del personal técnico.

Como producto final de esta etapa se obtiene un plan de inspección eficiente, con periodicidad adecuada y con contenidos bien identificados para cada inspección, con tiempos asignados bien dimensionados.

Etapa 6. Estandarización.

En las etapas anteriores se han realizado actividades de cuidado de las condiciones básicas de los equipos a través de inspecciones de rutina. Esta etapa cumple la tarea de realizar procesos Kaizen a los métodos de trabajo. Esta etapa ya no está tan directamente relacionada con los equipos, sino con los métodos de actuación del personal operativo.

Mantenimiento Autónomo:

Analizar las funciones de los operarios desde el punto de vista de las tareas asignadas estándares de trabajo, eficiencia con la que se desarrollan, tiempos utilizados y coherencia.

Desarrollo de acciones Kaizen para mejorar las acciones de trabajo e inspección y control de los equipos.

Asegurar que la unidad de criterio entre los diferentes operarios que actúan sobre un mismo equipo en diferentes turnos.

En esta etapa se busca que el equipo humano opere en forma armónica y que no existan desviaciones en su actuación. La etapa seis se debe orientar a eliminar aquellas causas que conducen a la pérdida de eficiencia de mano de obra. El proceso Kaizen se empleará como parte del trabajo necesario para alcanzar los objetivos de la compañía. Es en esta etapa donde se desarrolla el ciclo de trabajo de mantenimiento autónomo de acuerdo al proceso de Dirección por Políticas y/o Hoshin Kanri.

En esta etapa se analizan las auditorías generales de fábrica empleadas hasta el momento, con el objeto de introducir mejoras al modelo. Dentro de la estandarización se puede incluir acciones para certificar al personal de producción y reconocer que han cumplido un ciclo formativo estandarizado, haciéndolo merecedor de un certificado de educación.

Etapa 7. Control autónomo total.

En las etapas 1 a 6 se logran resultados de mejora tanto en el control de los equipos, y cumplimiento de estándares mejorados de los métodos de trabajo. En la etapa 7 se integra plenamente el proceso de Mantenimiento Autónomo al proceso de dirección general de la compañía o Dirección por Políticas. Se pretende reconocer a la capacidad de autogestión del puesto de trabajo del operador, creando un sentimiento de participación efectiva en el logro de las metas y objetivos de la fábrica y de la empresa. El operario podrá tomar decisiones en el ámbito de su puesto de trabajo, cooperará para el logro de objetivos compartidos, realizará nuevas acciones Kaizen y se inician en nuevas fronteras de mejora e innovación permanente en la forma de trabajar. Es en esta etapa donde realmente se logra que una planta de producción sea en la palabra de un directivo de Chaparral Steel "un verdadero laboratorio de aprendizaje".

Reflexión:

En esta etapa se debe incluir el proceso de Mantenimiento Autónomo como parte de los macro procesos de Dirección por Políticas. La DP es el instrumento que mantiene "vivo" esta clase de procesos de mejora, evitando que entren en rutina y se pierda la capacidad de autocontrol existentes en la planta, cuando las acciones se rutinizan.

La DP emplea un proceso de comunicación conocido como "catch ball" y que permite comunicar nuevos retos anuales de mejora a los niveles operativos. El "catch ball" debe servir para establecer objetivos retadores y orientados a crear nuevas capacidades competitivas de la empresa. Cuando una planta mejora significativamente su funcionamiento operativo, es posible que entre en una etapa de complacencia y no sea cada vez más difícil encontrar proyectos Kaizen. Es en esta etapa cuando se debe emplear esta capacidad creativa y personal preparado para iniciar acciones, ya no de "mejora operativa" como las llama el experto en estrategia Michael Porter, sino mejoras progresivas de las estrategias competitivas de la empresa, apoyadas desde los niveles operativos.

Plan de implantación.

Para la implantación del Mantenimiento Autónomo se debe seleccionar el área donde se va a realizar la primera aplicación. De acuerdo a nuestra experiencia, es más viable aquella área donde ya se hayan desarrollado actividades de Mejora Enfocada o Kobetusu Kaizen, debido a que el personal está más sensibilizado sobre los problemas que producen la falta de aseo y limpieza. Sin embargo, no se debe descartar la posibilidad de iniciar las actividades en otras áreas, especialmente aquellas donde la falta de limpieza es apreciable y cualquier mejora brinde satisfacciones y ejemplo para otras. Una buena práctica consiste en iniciar el Autónomo con dos experiencias debido a la posibilidad de comparar sus avances. No intente tomar una planta completa para realizar la primera etapa de Autónomo. Es muy difícil poner en marcha un proyecto de tal magnitud sin una preparación previa. Es mejor iniciar una experiencia reducida debido a que se pueda controlar mejor su avance y probar metodologías, procedimientos, auditorías, formatos y la forma de entrenar al personal. Con esta experiencia acumulada se procede a escribir en un "Manual dela experiencia piloto". Se debe registrar todo lo sucedido y el conocimiento adquirido durante la realización de la experiencia en la etapa 1. Este manual servirá para iniciar experiencias similares en otras áreas de la planta. De esta forma se va progresando en cada una de las etapas, pero siempre se tiene una experiencia de referencia más avanzada.

AUDITORIAS DE MANTENIMIENTO AUTONOMO.

Conceptos

Las auditorías de mantenimiento son el principal instrumento de gestión para lograr una verdadera transformación de la cultura de la fábrica. El concepto de auditoría no se debe asumir como vigilancia, sino como un proceso de reflexión y conversación que genere compromiso para la acción. La literatura especializada sobre estos aspectos (Fernando Flores, Raúl Espejo y los pensadores en organizaciones dentro del nuevo enfoque cibernéticas) comentan la necesidad de introducir nuevos modelos de control directivo dentro de las empresas. Estos nuevos modelos de control parten de la base de dar mayor poder a los proceso de autocontrol o autoevaluación como factor decisivo en el incremento del compromiso con las acciones tomadas en las acciones de control.

Deming, DeGeuss, Ishikawa, Senge y expertos de la escuela del aprendizaje organizativo "Learning Organization" consideran que el proceso de control debe servir para incrementar el conocimiento profundo y aprendizaje del proceso. Estos enfoques conceptuales pueden servir de base para el desarrollo de metodología de intervención y transformación de empresa, necesarias en la aplicación del TPM.

Aplicación:

Las auditorías de Mantenimiento Autónomo bajo los conceptos teóricos anteriores deben tener las siguientes características:

facilitar el autocontrol por parte de los operarios.

servir para aprender más del proceso seguido.

evaluar el "lo que se hace" y " la forma como se hace"

Las auditorías de Mantenimiento Autónomo se diseñan para que sea aplicada por el grupo de operarios, especialmente con la intervención de su líder. Estas auditorías pueden ser realizadas tanto para cada paso, como auditorías generales de fábrica.

Auditorías de paso

Las auditorías de paso desde el punto de vista conceptual deben incluir los siguientes puntos:

1. Progreso en la aplicación de cada una de las actividades contempladas para cada paso. Por ejemplo, en la etapa uno se puede incluir como parte de su desarrollo la creación de los mapas de seguridad. En la auditoría se evalúa si se han creado y si se comprenden.

2. Sistema de información utilizado, esto es, si se utiliza adecuadamente el tablero de gestión visual, las actas de reuniones, gráficos y demás documentos necesarios para implantar cada paso.

3. El trabajo en equipo y el nivel de participación de sus integrantes. Las auditorías de paso deben servir para crear acciones de conversación sobre los temas previstos y crear nuevo conocimiento en el puesto de trabajo.

Auditorías de la dirección.

Las auditorías de la dirección pueden ser de dos tipos: de paso y general de fábrica. Las auditorías de paso sirven para tener la suficiente información sobre el grado de evolución de cada paso y la autorización para iniciar el siguiente paso de autónomo. Este tipo de auditorías son importantes para reconocer el progreso del equipo y el crecimiento personal de sus integrantes. Algunas empresas entregan una certificación en la que se reconoce que el equipo ha cumplido con los requisitos para continuar su trabajo en un paso superior de autónomo.

Las auditorías de fábrica sirven para evaluar el progreso general del pilar, identificar puntos que requieren ayuda, aportar recomendaciones y ofrecer estímulo al personal.

La importancia de las auditorías está en los procesos de conversación existentes durante su realización. El JIPM no ofrece detalles sobre esta clase de beneficios. Sin embargo, los desarrollos recientes de "management" confirman la necesidad de no solamente llenar un formato con lo observado en la auditoría. Lo  realmente valioso consiste en las diferentes reuniones que se realizan y donde existe la posibilidad de practicar diálogos creativos. Nuevamente la teoría de que los "actos lingüísticos generan compromiso" es útil como base de la mejora de procesos, adquisición de nuevo conocimiento y lograr un mejor involucramiento del personal.

Reflexión:

La aplicación del Mantenimiento Autónomo exige una cuidadosa planificación para puesta en marcha de elementos de dirección, poco analizados por los creadores del TPM, ya que en el modelo nipón de dirección estos factores hacen parte de la rutina de dirección. Estos detalles hacen que realmente el trabajo con las personas sea ordenado y diseñado para realizar intervenciones exitosas en la organización. Los elementos técnicos del Mantenimiento Autónomo no son complejos, sin embargo, al tratarse un proyecto humano se debe tener el cuidado de diseñar acciones que conduzcan a transformaciones culturales que están incorporadas en la nueva forma de realizar el trabajo.

·         Inspección por el mismo operador de la máquina.- Cada operador llenará un reporte o Check List de su respectiva máquina cuando se percate que algo esté sonando inadecuadamente o sienta que la máquina podría fallar. Este reporte será entregado al Planer el mismo que los recogerá, revisará y reportará al Encargado de Producción; si es necesario según la condición de gravedad de la máquina o equipo, generará una OTI para Inspección por parte del especialista; en caso contrario el Planer procederá al archivamiento.

Cronograma de trabajo

Julio 2013

1 Charla 5 minutos acerca Mantenimiento autónomo	2	3	4	5 Capacitación bloqueos	6	7
8 Charla 5 minutos acerca Seguridad en el mantenimiento	9	10	11	12 Capacitación Limpieza y engrase de equipos	13	14
15 Charla  5 minutos acerca Seguridad Basada en el Comportamiento	16	17	18	19 Capacitación Ajuste de piezas en equipos	20	21
22 Charla  5 minutos acerca Orden y limpieza	23	24	25	26 Retroalimentación equipos que fallaron junio y causas de los mismos	27	28
29 Capacitación llenado de tarjetas de inspección	30	31

Agosto 2013

			1 Implementación del programa de mantenimiento autónomo	2	3 Inspección trabajos de mantenimiento autónomo	4
5 Inspección trabajos de mantenimiento autónomo	6	7	8	9	10	11
12	13	14	15 Inspección trabajos mantenimiento autónomo	16	17	18
19	20	21	22	23	24 Inspección trabajos mantenimiento autónomo	25
26 Inspección trabajos mantenimiento autónomo	27	28	29	30	31